Grapeview Point Boat Works verlässt sich bei der Feuchtigkeitsmessung auf Wagner

Der Baurahmen auf der linken Seite ist für ein 14 Fuß langes Segelboot, Designname „Swallow“.

Am südlichen Ende einer Bucht, mitten im Ferienhausparadies, liegt der Puget Sound. Hier befindet sich Washingtons Grapeview Point Boat Works, ein Unternehmen für Holzbootrestaurierung, Bootsreparatur und Bootsneubau. Inhaber Tom Regan, ehemals Elektronik- und Fertigungsunternehmer, gründete das 17 Jahre alte Unternehmen durch einen glücklichen Zufall.

„Ich war eines Tages rudern, und als ein Ruderkollege hörte, dass ich das Boot, in dem ich ruderte, selbst gebaut hatte, fragte er, ob ich auch für andere Leute Boote baue“, erzählt er. „Ich ging noch in derselben Woche raus und besorgte mir einen Gewerbeschein.“

Regan baut 15 bis 20 Fuß lange Segelboote, Ruderboote und Kanus aus Holz für Kunden wie ihn – vielbeschäftigte Berufstätige, die mit Holzbooten in der Familie aufgewachsen sind. Er arbeitet auch außerhalb des Werks in lokalen Yachthäfen an Booten bis zu 30 Fuß Länge.

„Das Geschäft verteilt sich zu 50 % auf Neubauten und Restaurierungen hier in der Werkstatt sowie auf Arbeiten vor Ort, bei denen Reparaturen und Modernisierungen durchgeführt werden“, sagt er.

Seine Fähigkeiten in der Bootswartung und -restaurierung werden häufig für alle möglichen Aufgaben in Anspruch genommen, von kleineren Strukturreparaturen bis hin zur Restaurierung eines Bootes, bei dem nur noch wenige Originalkomponenten in gutem Zustand sind. Die meisten Boote bestehen aus Hartholz aus Weißeiche oder Mahagoni.

Laut Regan wird Sapeli, ein afrikanisches Hartholz, immer häufiger im Bootsbau verwendet. Es ist in sehr großen, hochwertigen Stücken zu einem vernünftigen Preis erhältlich. Weiche Gelbzeder wird typischerweise für Beplankung und Decks verwendet.

Regan versucht, wann immer möglich, einheimische Hölzer zu verwenden, die sich für den Bootsbau eignen. „Das Holz muss eine gewisse Fäulnisbeständigkeit aufweisen und eine gute Lackierung aufweisen“, sagt er. „Wenn das Boot besonders leicht sein muss, verwenden wir weniger dichte Hölzer. Es hängt davon ab, wie das Boot bewegt wird.“

Regan arbeitet in der Regel mit sägerauem Holz, das er im Werk kauft. Es handelt sich dabei in der Regel um Bretter von etwa 15 bis 20 Metern Länge, mindestens 1 x 18 cm und bis zu XNUMX cm Dicke. Anschließend bearbeitet er das Holz mit Abricht- und Hobelmaschinen zu fertigem Bauholz. Die endgültigen Abmessungen hängen von der Größe des Bootes ab.

Sobald das Brett gefugt und glatt gehobelt ist, wird es durch Tisch- und Bandsägen geführt, um gebogene Formen zu erhalten. Laut Regan ist Dampfbiegen die schnellste Methode, gebogene Teile herzustellen, anstatt sie in Abschnitte zu zerlegen und zusammenzufügen oder sie aus einer Laminierung in eine Kurve zu kleben.

Rumpf der Zimmer-Barkasse: Die Barkasse wurde von Nelson Zimmer um den Zweiten Weltkrieg entworfen. Eine Barkasse ist ein Bootstyp, der zur Beförderung einer kleinen Anzahl von Passagieren verwendet wurde. Dieser besondere Entwurf ist unter Bootsbauern bekannt und wird oft als Zimmer-Barkasse bezeichnet, da er offenbar nur ein einziges Boot dieses Typs entworfen hat, obwohl er viele andere Bootstypen entworfen hat.

Umgang mit der Holzfeuchtigkeit beim Dampfbiegen

Um Holz mit Dampf biegen zu können, muss es einen hohen Feuchtigkeitsgehalt aufweisen. Die Feuchtigkeit im Holz sorgt dafür, dass die Wärme des Dampfes ins Innere des Holzes gelangt. Ist das Holz trocken, gelangt die Wärme nicht so gut ins Holz, und es kann beim Biegen leicht splittern oder reißen.

Idealerweise kauft man frisch geschlagenes Holz, das innen noch feucht ist. Das kann jedoch schwierig sein, da einige Holzarten aus Übersee importiert werden. Kammertrocknung hilft zwar, die Ausbreitung von Insekten zu verhindern, macht es aber zum Biegen mit Dampf ungeeignet. Durch Einweichen kann man die Feuchtigkeit jedoch wiederherstellen, empfiehlt Regan.

Wenn ich ein trockenes Stück Holz habe, das ich biegen muss, weiche ich es hier in der Bucht bis zu einer Woche ein. Anschließend kann ich den Feuchtigkeitsgehalt mit dem Wagner-Holzfeuchtemessgerät überprüfen. Sobald das Holz 32 Prozent Feuchtigkeit erreicht hat, weiß ich, dass die Fasersättigung erreicht ist. Der Messwert liegt innerhalb weniger Sekunden vor.

Regan verwendet seit mehreren Jahren ein Feuchtigkeitsmessgerät von Wagner und hat immer noch die Originalbatterie darin.

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Er weist darauf hin, dass man den Feuchtigkeitsgrad eines Holzstücks nicht durch bloßes Anschauen erkennen könne. Der Messwert müsse von innen ermittelt werden.

Als ich mich mit Dampfbiegen beschäftigte, habe ich mir günstigere Stiftmessgeräte angesehen. Ein Stiftmessgerät hätte zwar auch funktioniert, wäre aber nicht so bequem gewesen und ich hätte es auch nicht auf optisch anspruchsvollen Oberflächen verwenden können. Deshalb habe ich mich für das Wagner entschieden und bereue es nicht.

Darüber hinaus weist Regan darauf hin, dass die Möglichkeit, das Messgerät ohne Umrechnungstabellen und ohne Temperaturkompensation problemlos an unterschiedliche Holzarten anzupassen, ebenfalls ein Verkaufsargument für ihn sei.

Kürzlich kontaktierte er den Kundenservice von Wagner Meters, als er Probleme mit ungleichmäßigen Feuchtigkeitsmessungen an einem Boot hatte, das in einem Bootshaus aushärtete. Er fand heraus, dass Salzwasserkristalle die Messwerte des Feuchtigkeitsmessers beeinflussen können, und war dankbar für die Erkenntnisse und Tipps, die er erhielt. „So ein Werkzeug ist unersetzlich, wenn man es nicht hat. Entweder man kann Feuchtigkeit messen oder man kann es nicht.“

Tony Morgan

Tony Morgan ist leitender Techniker bei Wagner Meters und gehört dort einem Team für Produkttests, Entwicklung sowie Kundenservice und Schulungen für Feuchtemessgeräte an. Neben 19 Jahren Berufserfahrung bei verschiedenen Elektronikunternehmen verfügt Tony über einen Bachelor-Abschluss in Management und einen Master-Abschluss in Elektrotechnik.

Zuletzt aktualisiert am 20. Juli 2023