Das Geheimnis eines erstaunlichen Mundharmonikaklangs? Holz- und Feuchtigkeitsmessgeräte

„Diese Mikrofone sind ein Kunstwerk … und Mann, das Holz lässt den Klang nur so sprudeln … warm wie der Sunflower River in Clarksdale, Mississippi, im Juli. Und das Klavierlack-Finish ist so glatt, dass man sich selbst darin sehen kann.“ – Deak Harp, Blues-Mundharmonika-Musiker

Sie liegen gut in der Hand, sind einfach zu bedienen und unglaublich leicht. Die Mikrofone werden aus einem oder mehreren exotischen Hölzern gefertigt und von Hand poliert oder auf Hochglanz lackiert. Für die vielen Bluesmusiker, die mit einer dieser maßgeschneiderten Schönheiten mit ihrem kraftvollen, warmen Klang auftreten, sind sie pures Gold wert.

Der Hersteller ist Greg Heumann und vielleicht der Einzige auf der Welt, der das tut. Obwohl einige andere versucht haben, Holzmikrofone herzustellen, sind sie damit nie sehr weit gekommen.

„Ich glaube, viele Leute unterschätzen, wie viel Arbeit damit verbunden ist, und zwar nicht nur bei der Herstellung der Mikrofone, sondern auch bei allen anderen Aspekten der Führung eines solchen Geschäfts“, sagt er.

Nachdem er mehr als 400 Holzmikrofone hergestellt hat, ist Heumann davon überzeugt, dass niemand sonst mehr davon hergestellt hat als er.

Heumann arbeitet in einer Garage, die zu einer Maschinenwerkstatt, einer Holzwerkstatt und einem Elektroniklabor umgebaut wurde. Dort nutzt er sein Können als Drechsler und seine Liebe zur Musik, um in Handarbeit wunderschöne, einzigartige Holzmikrofone für die Stars der Musikwelt zu fertigen.

Zu seinen Kunden zählen die Grammy-Preisträger Charlie Musselwhite und Mark Hummel sowie Rod Piazza, Rick Estrin, Kim Wilson, der Jazzkünstler Toots Thielemans (der vielleicht berühmteste Mundharmonikaspieler der Welt), Steven Tyler von Aerosmith und Mickey Raphael, der seit über 37 Jahren Mundharmonikaspieler von Willie Nelson ist.

„Meine Produkte werden von Profis und Amateuren auf der ganzen Welt verwendet“, sagt Heumann.

Es ist eine Arbeit aus Liebe, die er seit 2004 betreibt. In diesem Jahr begann er mit seiner Firma BlowsMeAway Productions, Holzmikrofone herzustellen.

Heumann arbeitete zuvor im Silicon Valley als technischer Marketingexperte für Unwired Planet, das Unternehmen, das mobilen Geräten den Internetzugang ermöglichte. Nach einer vorzeitigen Kündigung zog er in die Kleinstadt Geyserville, etwa anderthalb Stunden nördlich der Golden Gate Bridge in Kaliforniens malerischer Weinregion.

Für Heumann war der Umzug nach Geyserville ein wahrgewordener Traum.

Vier Jahre zuvor hatte er dort ein Grundstück mit Blick auf die malerische 1,600-Einwohner-Stadt und die umliegende Landschaft erworben. Ursprünglich für Wochenendausflüge genutzt, träumte er immer davon, eines Tages dort zu leben.

Als dieser Traum schließlich wahr wurde, verwandelte er seine Kindheitserfahrungen in ein profitables Geschäft.

Schon als kleiner Junge sah Heumann seinem Vater gerne beim Drehen und Fräsen zu. Obwohl er später feststellte, dass er damals nicht viel über den Umgang mit einer Drehbank gelernt hatte, brachte er sich das Handwerk selbst bei, als er sein Unternehmen zur Herstellung von Volumenkontrollprodukten aus Metall gründete.

Musik war auch ein weiterer Aspekt seines frühen Lebens. Er begann in der zweiten Klasse Oboe zu spielen und spielte es während seines gesamten Studiums. Doch als er über 40 war, griff er zur Mundharmonika und erkannte: „Ich hätte schon immer Blues spielen sollen. Es ist die Musik, die mich bewegt.“

Um sein Maultrommelspiel auf die nächste Stufe zu heben, besuchte Heumann den Harmonica Master Class des renommierten Blues-Mundharmonikalehrers Dave Barrett an der School of The Blues in Morgan Hill, Kalifornien. Bald darauf begann er, in einer fünfköpfigen modernen Bluesband namens Bluestate zu spielen.

Er erinnert sich, dass er bei seinen frühen Auftritten ein altes Mikrofon aus den 1950er Jahren benutzte. Es war aus Metall. „Es war schwer und klobig und mit meinen kleinen Händen nicht leicht zu bedienen“, meinte er.

Damals beschloss er, einen neuen Mikrofontyp zu konstruieren, der seinen Anforderungen besser entsprach als die damals gängigen Industriemikrofone.

Da er bereits Erfahrung mit der Metalldrehbank hatte, beschloss er, ein Mikrofon aus Holz zu bauen. Mit der Hilfe seines Vaters waren die von ihm entwickelten Holzmikrofone deutlich leichter, lagen besser in der Hand und erzeugten einen volleren, wärmeren Klang als herkömmliche Metallmikrofone – alles wertvolle Eigenschaften für Musiker.

Heumann war von der Leistung seines neuen Mikrofons begeistert und bat andere, es auszuprobieren. Der erste Profi, den er ansprach, war niemand Geringeres als die Blueslegende und sechsfache Grammy-Preisträger Charles Musselwhite, der zufällig auch in Geyserville wohnte. Musselwhite probierte es aus und war begeistert.

„Charlie hat mittlerweile drei meiner Mikrofone und spielt sie regelmäßig auf Tour“, sagt Heumann.

Bald darauf fertigte er maßgeschneiderte Mikrofone für Profi- und Amateurkünstler aus aller Welt. Alle schwärmen von ihren maßgeschneiderten Holzmikrofonen.

Bluessänger Mitch Kashmar sagt, sein Mikrofon sei „so leicht, dass es sich fast in der Hand auflöst“.

Blues-Veteran Rod Piazza gurrt: „Es sieht nicht nur großartig aus, sondern das Gefühl und der Klang des Mikrofons sind so dynamisch und druckvoll, wie Sie es sich wünschen.“

Und Mickey Raphael, Willie Nelsons Mundharmonikaspieler, erklärt: „Dieses Mikrofon haut mich um.“

Holzauswahl

Heumanns Mikrofone werden aus einer Vielzahl wunderschöner und oft atemberaubender Holzarten gefertigt. Besonders bevorzugt er Cocobolo, ein mittelamerikanisches Hartholz, das in einem Kaleidoskop verschiedener Farben erhältlich ist, und Maserahorn, das von Handwerkern wegen seiner wirbelnden Ringmuster geschätzt wird.

Er verwendet außerdem viele andere exotische Hölzer, wie beispielsweise Gabun-Ebenholz, Schwarz-Weiß-Ebenholz, Ostindisches Palisanderholz, Burmesisches Palisanderholz, Yucatan-Palisanderholz, Malayisches Schwarzholz, Königsholz, Zebranoholz, Marmorholz, Wurzelnussholz, Riegelahorn, Kanarienholz, Redheart-Holz, Spalttamarinde, Yellowheart-Holz, Purpleheart-Holz und Wenge.

Die meisten dieser Hölzer kauft er in seinem örtlichen Holzhandwerksladen, wo er alle paar Wochen einkauft. Für Hölzer, die er häufig verwendet, wie Cocobolo und Maserahorn, hat Heumann andere bevorzugte Quellen.

Gelegentlich schickt ein Kunde Heumann ein Stück Holz mit emotionalem Wert. Ein Kunde ließ ihn beispielsweise zwei Mikrofone aus Walnussholz anfertigen, das er bei einem Umbau im Haus seiner Großmutter gefunden hatte. Er wollte, dass jeder seiner Söhne eines hat.

Ein anderer Kunde ließ sein Mikrofon aus Madrone-Maserholz anfertigen – einem Holz, das er 40 Jahre lang aufbewahrt hatte. Ein anderer wiederum ließ das Holz und das Design seines Mikrofons an sein Lieblings-Vintage-Surfbrett aus Hawaii anpassen.

Da jedes Holz anders ist, bringt jedes seine eigenen Besonderheiten und Herausforderungen mit sich. Maserahorn beispielsweise neigt dazu, keine schöne Oberfläche zu erhalten und kann ausreißen. Da Heumann jedoch so viel mit diesem Holz gearbeitet hat, hat er spezielle Techniken entwickelt, um mit diesem und anderen problematischen Hölzern umzugehen.

Ein Holz, das er gerne meidet, ist Guajakholz. Als ein Kunde von ihm verlangte, sein Mikrofon aus diesem Holz anzufertigen, hatte er, wie er sagt, große Mühe, es fertigzustellen.

„Obwohl ich es gewohnt bin, mit Hölzern wie Cocobolo zu arbeiten, von denen viele behaupten, sie seien schwer zu bearbeiten, habe ich damit keine Probleme. Das Guajakholz war unmöglich. Ich verwende eine Versiegelung auf Schellackbasis, die wohl die nachsichtigste Versiegelung überhaupt ist. Aber auf diesem Holz bildete sie Blasen und/oder trocknete nicht richtig. Dann hatte ich Schwierigkeiten, Lack darauf aufzutragen, was auch ungewöhnlich ist“, gesteht er.

Obwohl Heumann die Aufgabe nach viel Mühe und Schweiß schließlich erledigt hat, ist die einfache Lösung beim nächsten Mal seiner Meinung nach: „Tu das nicht!“

Vermeidung von Feuchtigkeitsproblemen

Jeder Holzrohling oder jedes Holzstück, das ein Drechsler erwirbt, verliert oder absorbiert Feuchtigkeit aus der Luft, bis es schließlich einen Gleichgewichtszustand mit seiner Umgebung erreicht. Der Kauf von Holz im Holzlager oder Holzhandel bedeutet nicht, dass das Holz diesen Zustand erreicht hat und ausreichend trocken ist.

Tatsächlich kann zu viel Feuchtigkeit im Holz ein Projekt ruinieren. Im schlimmsten Fall kann sich das Holz verziehen und Risse bilden. Heumann weiß das aus Erfahrung und achtet daher genau auf den Feuchtigkeitsgehalt des von ihm verwendeten Holzes.

„Ich habe es auf die harte Tour gelernt – durch Fehler“, sagt er.

„Als ich anfing, Holzmikrofone zu bauen, habe ich nicht auf den Feuchtigkeitsgehalt geachtet. Aber ich habe schon erlebt, dass sich Holz bei einem Durchmesser von 0.50 Zoll um bis zu 2.5 cm verzog – und das reichte völlig aus, um mir Probleme zu bereiten. Nach ein paar Missgeschicken dachte ich, ich sollte endlich aufpassen!“, fügt er hinzu.

Heumann recherchierte anschließend im Internet nach Feuchtigkeitsmessgeräten. Er kam zu dem Schluss, dass ein Messgerät ohne Stifte für seine Zwecke besser geeignet war als eines mit Stiften. Außerdem hinterließ es keine unschönen Nadellöcher im Holz.

„Ein Nudelholzmessgerät zeigt nur an, was an der Oberfläche passiert. Ich verwende normalerweise ein handelsübliches Nudelholz, das 3 x 3 x 12 cm groß ist. Bei einem so dicken Stück Holz ist die Anzeige des Nudelholzmessgeräts bedeutungslos.

„Meine Recherche führte mich zu Wagner Meters. Ich verwende jetzt ein Wagner MMC220. Es misst nicht nur die Holzfeuchte aller Holzarten, einschließlich der seltenen tropischen Arten, die ich verwende, sondern liefert mir auch genau das, was ich wissen muss. Es hat sich jeden Cent gelohnt, da es Zeit spart und die Produktqualität verbessert“, sagt er.

Heumann würde zwar gerne mit Holz arbeiten, das nur einen Feuchtigkeitsgehalt von 6 bis 8 Prozent aufweist, sagt aber, dass er sich diesen Luxus nicht leisten kann.

Ich habe festgestellt, dass ich bei Holz mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 14 % oder weniger später keine Probleme mit Schrumpfung nach dem Drechseln habe. Viele Hölzer bei Woodcraft haben beim Kauf einen Feuchtigkeitsgehalt von 20–25 %.

Die Nudelholzrohlinge sind rundum gewachst, um den natürlichen Trocknungsprozess zu verlangsamen. Das ist bei Harthölzern dieser Dicke unerlässlich. Andernfalls trocknen sie außen aus und reißen, während die Innenseite feucht bleibt. Selbst unter dem Wachs kann der Holzgehalt nach ein oder zwei Jahren in meiner Werkstatt um 8–10 % sinken. Aber diesen Luxus habe ich nicht immer. Das Wichtigste ist, einfach zu wissen, womit ich arbeite, damit ich die richtigen Maßnahmen ergreifen kann“, sagt er.

Kostenloser Download – 5 Möglichkeiten, wie Sie mit stiftlosen Feuchtigkeitsmessgeräten Zeit und Geld sparen

Den richtigen Feuchtigkeitsgehalt ermitteln

Heumann kennt die Folgen eines nicht optimalen Feuchtigkeitsgehalts. Er sagt, dass zwei Bereiche kritisch sind:

Ein Problem ist die Passung des Aluminiumgrills auf der Holzschale. Der Grill wird innerhalb weniger Tage nach dem Drehen der Schale hergestellt und so dimensioniert, dass er sehr eng anliegt. Unweigerlich schrumpft das Holz jedoch nach der Lieferung, und die Passung wird lockerer.

„Ein bisschen ist okay, aber viel nicht“, sagt er.

Er erinnert sich an ein Mikrofon, dessen Gitter etwa 050 cm größer war als die Schale. Es sah nicht gut aus und fühlte sich auch nicht gut an, da sich an der Schnittstelle – genau dort, wo ein Mundharmonikaspieler das Mikrofon hält – ein deutlicher Grat befand. Das war für ihn eine wichtige Lektion, was den Feuchtigkeitsgehalt angeht.

Zum Spielen einer verstärkten Chicago Style Blues-Mundharmonika gehört die sogenannte „Cupping“-Technik, bei der das Mikrofon relativ luftdicht verschlossen wird. Dies hat einen enormen Einfluss auf den Klang des Spielers.

„Dafür drücken wir das Mikrofon ziemlich fest in unseren Händen, sodass jede Unebenheit oder Kante unangenehm sein kann. Solange das Holz trocken ist, bleiben Grill und Gehäuse exakt gleich groß. Andernfalls kann das problematisch werden“, erklärt er.

Der andere kritische Bereich betrifft die Mikrofone mit der Option „Stealth Volume Control“.

„Der für diese Mikrofone erforderliche Präzisionsgrad erfordert, dass mehrere Bearbeitungsschritte auf etwa ein Tausendstel Zoll genau eingehalten werden. Der Abstand zwischen dem Knopf und der Rückseite des Gehäuses beträgt nur 01 Zoll – und wenn er nicht perfekt zentriert und auf der Achse sitzt, reibt er am Gehäuse oder scheint beim Drehen zu wackeln.

„Ich fertige eine Metallbuchse an, die ich in den Holzknopf drücke, um die Ausrichtung beizubehalten. Außerdem muss ich sicherstellen, dass die Innenseite der Rückseite des Gehäuses vollkommen eben ist, damit der Lautstärkepotentiometer beim Einbau perfekt senkrecht steht. Wenn das Holz schrumpft oder sich verzieht, auch nur ein bisschen, sieht es möglicherweise nicht mehr so ​​gut aus oder fühlt sich nicht mehr so ​​gut an“, sagt er.

Umgang mit Holzfehlern

Sobald ein Holzstück richtig getrocknet und gedrechselt ist, ist es sehr rund und bleibt es auch. Daher, so Heumann, muss er sich nicht mit den üblichen Holzfehlern – wie Verbiegungen oder Wölbungen – herumschlagen.

Aber was Farbabweichungen, Knoten und Insektenlöcher angeht – er liebt sie.

„Das macht jedes Mikrofon einzigartig. Solange die strukturelle Stabilität des Mikrofons nicht gefährdet ist, kann ich es so lassen, wie es ist“, sagt er.

Manchmal, beispielsweise bei Maserahorn oder manchmal auch bei Rotkern, kann ein Loch oder Ast so groß sein, dass er es mit Einlegematerial ausfüllt. Kleinere Defekte füllt er vor der Fertigstellung mit klarem Kleber (Cyanacrylat), sodass der Defekt sichtbar bleibt. Dadurch wird verhindert, dass der Defekt spürbar ist und Luft oder Feuchtigkeit in das Holz eindringen.

Heumann sagt, dass er aufgrund der relativ kleinen Stücke (etwa 2.3 cm Durchmesser und 2.5 cm Länge) immer nach möglichst unregelmäßigem Holz sucht. Anders ausgedrückt: Er bevorzugt Hölzer mit starken Farbkontrasten in der Maserung (wie Cocobolo) oder ungewöhnlichen (oder gar keinen) Maserungen, wie etwa bei Maserahorn.

„Ich schaue mir das Holz vor dem Drechseln genau an und versuche, es so auszurichten, dass diese Merkmale so gut wie möglich hervorgehoben werden. Jeder, der schon einmal Holz gedrechselt hat, wird Ihnen sagen, dass ein rundes Stück Holz zumindest einen Teil seines Umfangs interessanter und einen anderen weniger interessanten Teil hat. Da diese Mikrofone eine Ober- und eine Unterseite haben, versuche ich, sie so auszurichten, dass der langweilige Teil unten liegt“, erklärt er.

400 Mikrofone und immer noch besser

Heumann hat bereits über 400 Mikrofone gebaut, und die Zahl wächst weiter. Doch selbst nach so vielen Mikrofonen, sagt er, entdeckt er immer noch Wege, sie besser, schneller und schöner zu machen.

Heute beispielsweise fertigt er sein Basismikrofon – dazu gehören die Herstellung von Gehäuse und Gitter, die Installation eines Anschlusses und Mikrofonelements sowie eine von Hand aufgetragene Oberfläche aus Schellack und Wachs – in etwa drei Stunden, also in etwa einem Viertel der Zeit, die er zu Beginn benötigte.

Natürlich dauert die Fertigstellung dieser Mikrofone mit den verschiedenen Optionen – wie etwa der Stealth-Lautstärkeregelung (bei der das Ende des Mikrofons zum Lautstärkeregler wird), auffälligen Einlagen aus Aluminiumpulver oder roten, goldenen, blauen und türkisfarbenen Körnchen und personalisierten Grilldesigns mit den eingravierten Initialen des Künstlers – mehrere Stunden.

Darüber hinaus dauert es einige Wochen, bis die Mikrofone mit seinen hochwertigen Lackierungen, den sogenannten „Violinen-“ und „Klavierlackierungen“, fertiggestellt sind. Diese Lackierungen bestehen aus mehreren Schichten Schellackversiegelung, gefolgt von bis zu zehn Schichten Klarlack.

Fast alle Mikrofone von Heumann werden auf Bestellung gefertigt. Auf seiner Website bietet er sogar einen Bereich „Gestalte dein eigenes Mikrofon“ mit verschiedenen Optionen und Preisen an. Kunden können sich auch Bilder seiner Kreationen ansehen, um die Holzarten und das Grilldesign zu entdecken.

Der Einstiegspreis für ein einfaches Holzmikrofon beträgt 279 US-Dollar. Ein Großteil dieser Kosten entfällt auf das Element im Inneren, das den Schall in ein elektrisches Signal umwandelt. Heumann sammelt und recycelt Vintage-Elemente aus alten Mikrofonen, weil sie besser klingen als moderne.

Ein durchschnittliches Mikrofon kostet etwa 450 US-Dollar, während ein Mikrofon mit vielen Optionen und einem seltenen Vintage-Element der „Crème de la Crème“ fast 900 US-Dollar kostet.

Heumann testet jedes Mikrofon auf Klang, Zuverlässigkeit und Gesamtqualität, bevor er es seinem Kunden vorstellt.

„Mir ist vor Kurzem klar geworden, dass das bedeutet, dass ich wahrscheinlich über mehr Mundharmonika-Mikrofone gespielt habe als jeder andere auf der Welt!“, sagt er.

Auf die Mikrofone von Heumann gibt es eine Garantie von einem Jahr. Sollte danach ein Problem auftreten, ist er gerne bereit, seine Kunden zufriedenzustellen.

Das Interesse lässt nie nach

Heumann gibt zu, dass er nie müde wird, diese Mikrofone in Erbstückqualität herzustellen und danach strebt, das nächste besser zu machen als das letzte.

Darüber hinaus bereitet ihm jedes einzelne Stück große persönliche Befriedigung – sowohl hinsichtlich der Herstellung als auch hinsichtlich der Freude, die es seinen Kunden bereitet.

Und obwohl er Hunderte von Mikrofonen hergestellt hat, berichtet er erfreut, dass sein Interesse nie nachlässt.

„Ich liebe die Überraschungen, die jedes Holz mir bietet. Jedes Stück Holz ist anders und birgt die eine oder andere Überraschung. Und ich liebe es, Dinge darin zu entdecken, die vielleicht da sind oder nicht.“

Tony Morgan

Tony Morgan ist leitender Techniker bei Wagner Meters und gehört dort einem Team für Produkttests, Entwicklung sowie Kundenservice und Schulungen für Feuchtemessgeräte an. Neben 19 Jahren Berufserfahrung bei verschiedenen Elektronikunternehmen verfügt Tony über einen Bachelor-Abschluss in Management und einen Master-Abschluss in Elektrotechnik.

Zuletzt aktualisiert am 28. Januar 2025