Der unkonventionelle Start von Stimson Lumber

Viele Wege führen zu einer Anstellung in einem Sägewerk, doch nur wenige Menschen würden die Arbeit auf einem kommerziellen Fischerboot als eine Bereicherung für ihren Lebenslauf betrachten.

„Ich habe mit etwa 14 Jahren angefangen, auf einem Fischerboot zu arbeiten“, sagte Eric Mallery, Kessel- und Ofenleiter im Sägewerk Tillamook der Stimson Lumber Company. „Danach habe ich fünf Jahre lang auch Umweltarbeit für einen Boden- und Naturschutzbezirk geleistet.“

„Meine Erfahrung auf einem Schiff mit Kühl- und Kesselanlagen verhalf mir zu einer Stelle als Kessel-/Ofenbediener, als ein Freund bei Stimson kurz vor der Pensionierung stand“, erklärte er. „Ich bin jetzt seit vierzehn Jahren bei Stimson.“

Heute schult er Mitarbeiter, die in anderen Stimson-Werken Kessel und Öfen bedienen. Außerdem leitet er eine Mannschaft und überwacht den Holztrocknungsprozess sowie die Kesselprozesse – sowohl im Tagesgeschäft als auch langfristig, von der Ersatzteilbestellung bis zur Urlaubsvertretung.

Darüber hinaus ist er Umweltkoordinator und kümmert sich um die von DQ und DPA zugelassenen Standards für den Kessel sowie um Regenwasser und Emissionen. Dabei hat er dafür gesorgt, dass Stimson seit geraumer Zeit alle Benchmarks erfüllt.

Und es gibt noch ein wenig mehr Familiengeschichte, die mit Stimson verbunden ist. „Mein Großvater hat vor über 50 Jahren als Holzfäller für Stimson in Nordkalifornien gearbeitet.“

„Und da mein Vater einen Teil dieser Zeit für meinen Großvater gearbeitet hat, arbeiten nun drei Generationen unserer Familie für Stimson“, fügte er stolz hinzu.

Auf die Frage, ob eines seiner Kinder die Tradition fortführen würde, lachte er nur und sagte: „Vielleicht eines der Enkel.“

Innovation ist das Schlagwort

Stimson Lumber blickt auf eine lange und stolze Geschichte zurück. Das 1850 in Michigan gegründete Unternehmen errichtete 1929, gerade als die Weltwirtschaftskrise begann, ein hochmodernes Sägewerk in Forest Grove, Oregon. Im Gegensatz zu vielen anderen Holzunternehmen behielt Stimson Lumber jedoch sein gesamtes Personal und musste nie, auch nicht vorübergehend, schließen oder Mitarbeiter entlassen.

Mit innovativen Ideen machten sie aus Zitronen Limonade, nachdem in den 1930er und 1940er Jahren massive Waldbrände, bekannt als „Tillamook Burn“, ihre Holzbestände heimgesucht hatten, indem sie verbranntes und grünes Holz, das Risse, Flecken oder von minderer Qualität aufwies, in „Hartfaserplatten“ umwandelten. Ihre Forest Fiber Products Company, einer der ersten Hartfaserplattenhersteller in den USA, begann mit der Produktion von „Sandelholz“, das schnell zum Neid der Branche wurde.

Stimson verfolgte weiterhin zukunftsorientierte Strategien und übernahm 1962 die Northwest Petrochemical Company in Anacortes, Washington, um Phenol für die Hartfaserplattenverarbeitung herzustellen. Weitere Übernahmen ab den 1990er Jahren führten dazu, dass Stimson Niederlassungen in Ost-Washington, Oregon, Montana und Idaho gründete.

Feuchtemessung in der Produktionslinie

Obwohl bei Stimson Lumber Feuchtigkeitsmesser im Einsatz sind, kommen sie zunächst nicht zum Einsatz. „Wir verwenden keine Feuchtigkeitsmesser bei der Zerlegung des Stammes, da wir unsere vorher nicht scannen“, erklärte Mallery. „Wir führen weder eine Vorsortierung noch eine Nasssortierung unseres Holzes durch.“

Sobald die Stämme in die Produktionslinie gelangen, sind Feuchtigkeitsmessgeräte unerlässlich. „Wir verwenden Wagner Apex-Messgeräte mit dem Omega-Upgrade in der Produktionslinie“, sagte Mallery. „[Wagner] hat das Design im Laufe der Zeit verbessert, sodass die Platten sehr robust sind und die Scanfunktion sehr genau ist.“

Wagner Apex-Messgeräte scannen jedes Brett etwa 90 Mal, anschließend wird der Durchschnitt dieser Anzahl ermittelt, wodurch das Gerät genauer ist als bei alleiniger Verwendung eines tragbaren Feuchtigkeitsmessgeräts.

„Der Vorteil von Feuchtigkeitsmessgeräten besteht darin, dass das Produkt umso gleichmäßiger wird, je öfter man das Ziel trifft“, so Mallery weiter. „Der Feuchtigkeitsgehalt am Hobel ist jedes Mal gleich, und das Holz reagiert immer gleich. Das Endprodukt ist dadurch gleichmäßiger.“

„Die Standardabweichung sinkt, was gut ist, da die Kurve in den Öfen enger wird“, fügte er hinzu. „Das liegt zum großen Teil auch am Zeitplan, aber der Feuchtigkeitsmesser verbessert dessen Genauigkeit.“

„Wir haben festgestellt, dass wir durch die planmäßige Entwicklung noch bessere Zeitpläne erstellen können.“

Auch in der Produktion haben Handmessgeräte ihren Platz. „Wir nutzen die Wagner L612 Handmessgeräte für die Erstkalibrierung und Stichprobenprüfungen der Ladungen. Anschließend verwenden wir die Wagner Inline-Messgeräte, um sicherzustellen, dass wir im Soll bleiben“, so Mallery. „Die Werte können im Jahresverlauf und je nach der zu trocknenden Holzart variieren.“

„Wir verwenden den L612 auch, um im Ofen nach kalten Stellen zu suchen.“

„Wagner Meter war im Laufe der Jahre ein ziemlich guter Partner für uns im Bereich der Feuchtigkeitsmessgeräte“, fügte Will Reynolds, der Planer Supervisor, hinzu.

Strenge Qualitätsstandards

Stimson Lumber berücksichtigt nicht nur Kundenfeedback und erfüllt deren Anforderungen, sondern hält sich auch an noch anspruchsvollere Qualitätsstandards. „Wir befolgen die Anforderungen der WWPA (Western Wood Products Association) für kiln-getrocknetes (Kiln Dried) oder kiln-getrocknetes (Kiln Dried & Heat Treated) Holz in Bauqualität, um das bestmögliche Holz zu produzieren“, erklärte Mallery.

„Wir haben einen internen Stimson-Qualitätsplan, den die WWPA zweimal jährlich für uns prüft“, sagte Mike Stockdale, Produktionsleiter des Sägewerks. „Er umfasst standardisierte Qualitätsverfahren und Qualitätsmanagementberichte zur Einhaltung des Qualitätsmanagementsystems.“

„Die WWPA prüft unsere Qualitätsberichte, um sicherzustellen, dass wir unsere Versprechen einhalten“, fügte Stockdale hinzu. „Dieses System wird mindestens einmal jährlich überprüft.“

Für unsere Einzelhandelskunden fertigen wir anstelle eines herkömmlichen Ohrsteckers ein Premiumprodukt. Der einzige Unterschied besteht darin, dass es sich eher um einen optischen Ohrstecker als um einen sortierten Ohrstecker handelt, d. h. ohne hässliche Knoten und mit glatten Schnittenden.

Die Arbeit mit einem Naturprodukt birgt natürlich auch Herausforderungen. „Die Feuchtigkeit variiert zwischen Hartholz und Splintholz innerhalb desselben Stammes erheblich“, sagte Mallery. „Wir versuchen, jedes Brett auf den gleichen Zielfeuchtigkeitsgehalt zu bringen, der je nach Holzart zwischen 15 und 15.5 Prozent liegt.“

Die Aufgabe des Ofenmeisters besteht darin, den optimalen Zeitplan für das Holz zu finden, der optimale und wiederholbare Ergebnisse liefert. Wir nutzen die neuesten Techniken, um unser Ziel zu erreichen und das bestmögliche Produkt zu produzieren. Die Herausforderung besteht darin, diesen Plan das ganze Jahr über einzuhalten, auch wenn sich das Holz im Laufe der Jahreszeiten verändert.

Wie man sich vorstellen kann, können auch jahreszeitliche Veränderungen den Feuchtigkeitsgehalt stark beeinflussen. „Im Winter kann der Feuchtigkeitsgehalt in Teilen des Stammes bis zu 100 % betragen, während er an anderen Stellen nur 40 % beträgt“, bestätigte Mallery. „Im Sommer schwankt der Wert zwar erheblich, liegt aber niedriger – von 50 % bis hin zu nur 30 % oder sogar noch weniger.“

„Der Trick besteht darin, das Holz auf den gleichen Zielwert trocknen zu können, in der Regel etwa 15 %.“

Die Überwachung der Feuchtigkeit ist jedoch eine ständige Aufgabe. „Die kontinuierliche Verbesserung der Mühlenprozesse hat sich in den Trockenkammern bewährt, wo wir die Feuchtigkeitsdaten sehr genau beobachten“, erklärte Mallery. „Auch die manuellen Prozesse, wie das Aussortieren, die Holzherstellung und die Sicherstellung einer gleichmäßigen Trocknung sowohl im als auch außerhalb der Trockenkammer, sind wichtig.“

„Wir haben uns in den letzten fünf Jahren auf nachhaltige Forstwirtschaft und die Verbesserung der Prozesseffizienz konzentriert“, sagte Mallery. „In Tillamook konzentrieren wir uns auf kleinere Stämme: Douglasie, Fichte und Hemlocktanne. Die Sägewerke im Inland verwenden mehr Drehkiefern und Idaho-Weymouth-Kiefern.“

Und sobald das Holz versandfertig ist, müssen noch einige Schritte unternommen werden, um die Qualität des Produkts zu gewährleisten. „Unser Holz wird in Papier eingewickelt und mit einem Antimykotikum besprüht, das spätere Fleckenbildung auf den Brettern verhindert“, erklärte Mallery. „Das verringert die Wahrscheinlichkeit von Problemen beim Versand.“

Blick in die Zukunft

Stimson Lumber sucht kontinuierlich nach Innovationen und gleichzeitig nach Möglichkeiten, Qualitätsprodukte effizienter zu produzieren. Das Unternehmen hat kürzlich neue computergesteuerte Anlagen für das Werk in Tillamook angeschafft.

„Das ‚Twin-Projekt‘ war die Modernisierung einer computergesteuerten Doppelbandsäge im Jahr 2012“, begann Mallery. „Die Bandsäge zerlegt den Stamm und optimiert den Schnitt, um schnellstmöglich die größtmögliche Holzmenge herauszuholen. Dazu analysiert und dreht sie den Stamm computergestützt, sodass er vor dem Sägen genau richtig ausgerichtet ist.“

„Wir arbeiten außerdem an einem optimierten Besäumerprojekt, das diesen Herbst in Angriff genommen wird“, fügte Stockdale hinzu. „Und wir erneuern die Zellwände unseres Kessels.“

Die neue Anlage steigert nicht nur die Effizienz beim eigentlichen Sägen des Schnittholzes, sondern steigert auch die Ausbeute um bis zu 10 %. Die Anschaffungskosten dürften sich innerhalb von zwei Jahren amortisieren.

„Für November ist eine weitere Aufrüstung geplant. Dabei handelt es sich um die nächste Phase nach der Doppelbandsäge, die uns dabei helfen soll, etwas schneller und effizienter zu sein und häufiger qualitativ hochwertigeres Holz zu produzieren, das den Spezifikationen entspricht“, fügte Mallery hinzu.

Neben der Verbesserung der Maschinen steht auch die Verbesserung der Fähigkeiten der Arbeiter im Mittelpunkt. „Wir schulen unsere Mitarbeiter seit letztem Jahr bereichsübergreifend“, sagte Mallery. „Wir holen Arbeiter aus unseren Werken im Inland nach Tillamook und schicken einige aus Tillamook ins Inland, um sie mit den Abläufen vertraut zu machen.“

Die Hoffnung besteht darin, dass durch die fachübergreifende Schulung des Personals Mitarbeiter, die normalerweise nicht mit den Problemen anderer Fabriken konfrontiert sind, nützliche Vorschläge zur Verbesserung der Betriebsabläufe machen können.

„Für jede Fachkraft gibt es einen Experten, und Eric ist unser Experte für Kesselbetrieb“, erklärte Stockdale. „Er besucht andere Anlagen und hilft ihnen bei der Reparatur ihrer Kessel, der Planung ihrer Öfen, der Analyse ihrer Prozesse und deren Verbesserung. Jeden zweiten Monat reist er für etwa anderthalb Wochen nach Idaho oder Forest Grove (Oregon), um ihnen bei der Prozessoptimierung zu helfen.“

Aber es hilft nicht nur den anderen Fabriken. „Eric hat sich auch andere Fabriken angesehen, um zu sehen, welche Verbesserungen wir hier vornehmen können“, bestätigte Stockdale.

Tony Morgan

Tony Morgan ist leitender Techniker bei Wagner Meters und gehört dort einem Team für Produkttests, Entwicklung sowie Kundenservice und Schulungen für Feuchtemessgeräte an. Neben 19 Jahren Berufserfahrung bei verschiedenen Elektronikunternehmen verfügt Tony über einen Bachelor-Abschluss in Management und einen Master-Abschluss in Elektrotechnik.

Zuletzt aktualisiert am 9. Dezember 2025