Milan Lumber Co.: Wagner Meters treibt den Erfolg voran

Die Milan Lumber Company mit Sitz in Milan, New Hampshire, beliefert Großhändler wie Hancock Lumber und Hammond Lumber sowie Kisten- und Palettenhersteller mit Schnittholz. „Wir verkaufen auch an Eigenmarken wie Gerbing, das wiederum an Home Depot verkauft“, sagte Steve Halle, der Werksleiter.

Das Werk verfügt außerdem über einen großen Rundholzplatz. „Mit 12 Millionen Board Feet in diesem Lager [im Werk] haben wir genug für drei Monate“, stimmte Halle zu. „Außerdem haben wir noch ein halbes Dutzend Sammellager.“

Wir beziehen unser Holz aus Maine, New Hampshire, Vermont, New York und ein wenig aus Massachusetts. Für 10 Meilen lange Transporte mit zehnrädrigen Holztransportern gibt es kein Geld. Daher wird das Beschaffungsgebiet für die Menschen vor Ort mit den Sammellagern deutlich größer.

„Wir verfügen über zwei Hobelwerke: Nr. 1 erreicht eine Geschwindigkeit von 1,000 bis 1,100 Fuß pro Minute; Nr. 2 etwa 500 Fuß pro Minute“, so Halle. „Hobelwerk Nr. 2 ist eher für die hochwertigen 3x4- und 4x4-Platten geeignet. Hobelwerk Nr. 1 ist eher für Maßschnitte von 2x3 bis 2x10 sowie für Großserien und hochwertige Produkte geeignet.“

„Im Sägewerk fertigen wir viele Sonderanfertigungen von 3x4 bis 4x10. Wir sind ein Maßsägewerk, machen aber auch eine Menge Sonderanfertigungen.“

Auch für einen Teil des Abfalls hat das Werk eine sinnvolle Verwendung gefunden. „Wir verbrennen die Hobelspäne in unserem Co-Byrne-Kessel, um Dampf für die Beheizung unserer Gebäude und vier Trockenkammern zu erzeugen“, erklärte Halle. „Wir verwenden keinerlei fossile Brennstoffe. Früher verkauften wir unsere gesamten Hobelspäne an Landwirte. Jetzt verbrennen wir, was wir brauchen, und verkaufen den Rest.“

Eine Geschichte zweier Arten

„Wir trennen unsere beiden Holzarten hier, weil die Trocknung von Ostfichte und Balsam-Tanne einen großen Unterschied macht: Sie dauert bei Tannenholz 140 bis 160 Stunden, bei Fichtenholz hingegen nur 30 bis 40 Stunden“, erklärte Halle. „Wir haben beide Holzarten im Sägewerk zusammen gesägt und sie mithilfe eines Sap-Tech-Systems getrennt. Dabei wird eine Flüssigkeit auf das Ende des Holzes gesprüht, anschließend trennt eine UV-Kamera die Holzarten.“

„Wir streben einen Feuchtigkeitsgehalt von 19 % oder weniger an, wobei 15 % optimal sind“, fuhr er fort. „Wir verwenden ein Handmessgerät von Wagner Meters zur Holzprüfung, wir haben Paddelsensoren zur Bündelprüfung und einige Sensoren in den Trockenkammern, die sich für uns als sehr hilfreich erwiesen haben.“

Zonenverteidigung

Milan Lumber verwendet das Wagner MC4000 Ofen-Feuchtemesssystem, das eine Echtzeitansicht des Feuchtigkeitsgehalts für jede Ofen-Sensorzone bietet und ein Feuchtigkeitsverlaufsdiagramm aller Sensoren während des Trocknungsverlaufs liefert. Erreicht der durchschnittliche Feuchtigkeitsgehalt der Sendeeinheiten (Feuchtesensorzonen) eines Ofens den Sollwert, wird ein Relaisausgang aktiviert, der ein Warnsignal an die Anzeigetafeln oder einen Abschaltbefehl an die Ofensteuerung auslösen kann.

Der MC4000 trägt dazu bei, Verluste durch trocknungsbedingte Qualitätsminderung zu reduzieren, arbeitsintensive manuelle Kontrollen zu minimieren und den Holztrocknungsprozess insgesamt effektiver zu gestalten. Der MC4000 bietet zahlreiche Funktionen, die für jedes Sägewerk von Vorteil sind, darunter:

• Anzeige des Feuchtigkeitsgehaltstrends der Sensoren während des gesamten Trocknungsprozesses
• Zuverlässiger Betrieb auch bei Ofentemperaturen von 300° F
• Große Sensorzonen; Ermittlung des durchschnittlichen Feuchtigkeitsgehalts zwischen den Sensorplatten
• Automatischer Alarm oder Abschaltung basierend auf Feuchtigkeitssollwerten
• Offene Architektur, die die Integration mit praktisch jedem computergestützten Ofenregler ermöglicht

„Vier Zonen pro Ofen wären okay, aber da wir acht Zonen haben, liefert der MC8 einen verdammt guten Messwert“, erklärte Halle. „Früher haben wir zwei bis drei Heißprüfungen pro Charge durchgeführt.“

„Diese Woche habe ich eine Fichtenholzladung erhalten, die 25 Stunden im Ofen war, und ich habe nur noch 22 % Feuchtigkeit“, erklärte Halle. „Das ist phänomenal, denn normalerweise arbeiten wir 40 Stunden im Ofen. Wenn man anhalten und einen Heißtest durchführen müsste, müsste man den Ofen abkühlen und dann wieder hochfahren. Jetzt wissen wir, dass wir den Ofen noch vor Tagesende ausladen können. Das hätte man vorher nie gewusst, absolut nicht. Wäre das Holz 40 Stunden im Ofen geblieben, wäre es übertrocknet und hätte sich verschlechtert.“

„Mit den Produkten von Wagner Meters konnten wir die Trocknungsqualität deutlich steigern. Das Geld für die Installation der Wagner-Systeme in den Öfen war gut angelegt.“

Und Sie? Sind Sie bereit, mit den Qualitätsprodukten von Wagner Meters Geld zu sparen? Rufen Sie uns an unter 800-634-9961.

Tony Morgan

Tony Morgan ist leitender Techniker bei Wagner Meters und gehört dort einem Team für Produkttests, Entwicklung sowie Kundenservice und Schulungen für Feuchtemessgeräte an. Neben 19 Jahren Berufserfahrung bei verschiedenen Elektronikunternehmen verfügt Tony über einen Bachelor-Abschluss in Management und einen Master-Abschluss in Elektrotechnik.

Zuletzt aktualisiert am 12. März 2025