Gewinnsteigerung im Sägewerk durch Feuchtigkeitsmessung

Geschrieben von Wagner Meters, zuerst veröffentlicht von Canadian Forest Industries (Nov./Dez. 2014)

Hardwoods of Michigan, Inc. mit Sitz in Clinton, Michigan, hat erfolgreich ein Qualitätskontrollprogramm für Holz entwickelt und implementiert, das sich auf den Feuchtigkeitsgehalt konzentriert. Dadurch konnte die Prozesseffizienz verbessert, die Produktion maximiert und – was am wichtigsten ist – der Gewinn optimiert werden.

Im Laufe der Jahre hat der 100-Mitarbeiter-Betrieb seine Anlagen um ein Sägewerk, einen Trocknungskomplex und eine Hobel-/Zuschnittanlage erweitert. Heute beträgt die Ofenkapazität 700,000 Brettfuß, die Vortrocknerkapazität 1.5 Millionen Brettfuß und die monatliche Trocknungsleistung 1.5 bis 1.8 Millionen Brettfuß. Das Werk verarbeitet Harthölzer, darunter Rote und Weißeiche, Asche, Hickory, Ahorn und Kirsche.

Trocknungsvorgänge

Der Trocknungskomplex von HMI Hardwoods umfasst sieben Trockenkammern, die durchschnittlich bis zu 420,000 Brettfuß gleichzeitig verarbeiten können. Das Entladen und Beladen eines Trockenkammerofens dauert in der Regel vier Stunden. Abgesehen von den Stillstandszeiten zum Beladen sind diese Trockenkammern rund um die Uhr in Betrieb.

Im Gegensatz zu einigen Sägewerken trocknet das Team sein Holz aufgrund des höheren Lagerbedarfs und der fehlenden Klimakontrolle im Freien nicht an der Luft. Saisonale Schwankungen und Überschreitungen von Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Windgeschwindigkeit können zu einer Qualitätsminderung des Holzes von 10 % oder mehr führen.

Zudem verteilt sich die Lufttrocknung nicht gleichmäßig im Holz. Andererseits beträgt der normale Materialabbau vor dem Trockner 3 Prozent oder weniger. Dieser Unterschied in der Ertragseinsparung (10 % gegenüber 3 %) verbessert die Rentabilität des Sägewerks.

Ein weiterer Grund für das Vortrocknen statt der Lufttrocknung besteht darin, dass Holz in Michigan nur etwa sechs Monate im Jahr im Freien gelagert werden kann.

Vorofenvorgänge

Frisch eingetroffenes Rohholz wird mit Aufklebern versehen. Anschließend wird das Holz nach Holzart und Dicke sortiert und in 80,000-Brettfuß-Lagern angeordnet. Anschließend werden die Lager in einen von zwei Vortrocknern geladen, die rund um die Uhr Temperatur-, Feuchtigkeits- und Nässeprüfungen durchführen.

• Fleckenanfällige Holzarten wie Ahorn werden in einen speziell entwickelten Vortrockner geladen, der Luftgeschwindigkeiten von 300 bis 500 Metern pro Minute und Betriebstemperaturen von 100 bis 140 Grad Celsius aufweist, erklärt Randy Rickmon, Vortrockner-Manager bei HMI. Normalerweise dauert der Prozess 10 bis 12 Tage.
• Rissanfällige Holzarten wie Eiche werden in einen zweiten Vortrockner mit Luftgeschwindigkeiten von 100 bis 125 Metern pro Minute und Betriebstemperaturen von 80 bis 90 °C geladen. Die Verarbeitung von Eiche dauert länger, typischerweise 45 bis 47 Tage.

Weißholz wird für etwa 9 Tage in den Vortrockner gegeben, danach für 4 Tage in den Ofen. Roteiche braucht deutlich länger: Sie kommt für etwa 36 Tage in den Vortrockner und anschließend für 12 Tage in den Ofen.

Qualitätskontrolle im Ofen

Nach dem Vortrocknen befördert das HMI-Personal die Holzchargen in den Ofen. Dabei werden Qualität und Feuchtigkeit geprüft. Dabei werden zwei Probentypen vorbereitet und nach dem Zufallsprinzip ausgewählt.

Die erste Probe, in der Regel etwa 16 Bretter, wird je nach Planung und Betrieb des Ofens ausgewählt. Diese Proben stammen aus etwa 12,000 Brettern, aus denen die Ofenbeschickung besteht.

Sie verwenden den zweiten Satz Proben nach Abschluss des Ofenprozesses, um die Verschlechterung durch Feuchtigkeitsverteilung und Trocknung zu bewerten.

Feuchtigkeitsmessgeräte: Der Schlüssel zur Qualitätskontrolle nach dem Ofen

Nach Verlassen der Öfen werden 80,000 der XNUMX Bretter in der Halle nach dem Zufallsprinzip gekennzeichnet. Diese Bretter werden dann zur weiteren Bewertung an das Qualitätslabor von HMI geschickt.

Nach der Oberflächenbehandlung scannen Mitarbeiter jedes Brett mit einem tragbaren Feuchtigkeitsmessgerät Wagner L601-3. Sie erfassen den Feuchtigkeitsgehalt jedes Bretts und prüfen es auf Trocknungsfehler wie Risse, Verwerfungen, Risse, Flecken und Aufkleberspuren.

Jedes Brett wird anschließend auf einer Skala von 0 bis 4 bewertet, wobei 4 die Höchstnote für ein fehlerfreies Brett darstellt. Anschließend wird ein Bericht erstellt, der die Feuchtigkeitsverteilung und die allgemeine Trocknungsqualität zusammenfasst.

HMI fertigt den Großteil seiner Holzproduktion oberflächlich. Im Gegensatz zu vielen Sägewerken wird das Holz unmittelbar nach der Kammertrocknung gehobelt oder oberflächlich bearbeitet. Erst danach wird der Feuchtigkeitsgehalt des Holzes geprüft. Aufgrund der Anordnung des Sägewerks ist die Reihenfolge der Feuchtigkeitsprüfung umgekehrt.

Nach der Oberflächenbearbeitung wird jedes Brett einem Wagner-Feuchtigkeitsmessgerät unterzogen. Der ideale Zielwert für die Holzfeuchte liegt bei 7 %, daher wird jedes Brett mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 10 % oder mehr markiert. Diese Bretter werden anschließend zur Weiterverarbeitung aus der Sortieranlage entnommen.

Kostenloser Download – So wählen Sie ein Feuchtigkeitsmesssystem für Ihr Sägewerk aus Kaufratgeber

Die Möglichkeit, Holz mit hohem Feuchtigkeitsgehalt auszusortieren, bietet mehrere Vorteile. Sie ermöglicht HMI:

• garantieren den Kunden hochwertiges Schnittholz und schützen sie vor den vielen Problemen, die durch einen zu hohen Feuchtigkeitsgehalt entstehen können
• Identifizieren und entfernen Sie gelegentlich Bretter mit hohem Feuchtigkeitsgehalt leichter. Dadurch wird das Risiko einer verlängerten Ofentrocknungszeit verringert, die das andere Holz in dieser Charge übertrocknen könnte.
• Maximieren Sie Ihre Holzproduktion und sparen Sie gleichzeitig 10–20 % der Kosten im Vergleich zu einer Nichtprüfung des Holzes auf Feuchtigkeitsgehalt.

Die Rolle von Feuchtigkeitsmessgeräten bei unmarkiertem Holz

Unmarkiertes Holz durchläuft Wagners Inline-Messgerät und Scanner, der jedes Brett erfasst.

Die Größe des Ofens beeinflusst den Holzfeuchtegehalt. Je größer der Ofen, desto größer die Variabilität des Holzfeuchtegehalts. Das Inline-Messgerät von Wagner hilft HMI, Bretter mit zu hohem oder zu niedrigem Feuchtigkeitsgehalt zu erkennen.

In beiden Fällen entnehmen die Mitarbeiter das Holz zur Weiterverarbeitung aus der Produktionslinie. Die Inline-Messgeräte außerhalb des Ofens tragen dazu bei, das Risiko eines höheren Feuchtigkeitsgehalts oder einer Übertrocknung zu minimieren.

Außerdem sind Mit den Messgeräten von Wagner spart HMI 10–20 % der KostenDies maximiert den Ertrag und steigert den Gewinn. Ohne den Einsatz dieser Messgeräte würde HMI eher minderwertiges Holz mit hohem Feuchtigkeitsgehalt produzieren und dabei Geld verlieren.

Fazit: Feuchtigkeitsmessung bestimmt die Rentabilität

Qualitätskontrolle kann sich auf Produktionsertrag und Rentabilität auswirken. Ein Qualitätskontrollprogramm umfasst viele Komponenten, aber der Feuchtigkeitsgehalt ist ein Aspekt, der, wenn er während des gesamten Produktionsprozesses berücksichtigt wird, Ihre Leistung und Ihren Gewinn erheblich beeinflussen kann.

Durch die Entwicklung und Durchführung eines Qualitätskontrollprogramms, das sich auf die Messung und Analyse der Feuchtigkeit vor, während und nach der Kammertrocknung konzentriert, können Sie Ihre Ergebnisse erheblich verbessern.

Mit den Trockenkammer-, Inline- und Handmessgeräten von Wagner Meters können Sie den tatsächlichen Feuchtigkeitsgehalt von Schnittholz bestimmen. Durch den Einsatz von Feuchtigkeitsmessgeräten im Rahmen seines Qualitätskontrollprogramms konnte HMI Hardwoods seine Gewinne steigern. Welche Vorteile bietet eine bessere Feuchtigkeitsmessung für Ihr Sägewerk?

Larry Loffer

Larry Loffer ist leitender Techniker bei Wagner Meters und verfügt über mehr als 30 Jahre Erfahrung in der Holzfeuchtemessung. Mit seinem Abschluss in Informatik ist er sowohl an der Hard- als auch an der Softwareentwicklung von Lösungen zur Holzfeuchtemessung beteiligt.

Letzte Aktualisierung am 20. November 2025