Gewinnsteigerung im Sägewerk durch Feuchtigkeitsmessung

Geschrieben von Wagner Meters, zuerst veröffentlicht von Canadian Forest Industries (Nov./Dez. 2014)

Hardwoods of Michigan, Inc. (HMI) mit Hauptsitz in Clinton, Michigan, hat ein Qualitätskontrollprogramm für Schnittholz entwickelt und implementiert, das den Feuchtigkeitsgehalt in den Mittelpunkt stellt. Dadurch konnte das Unternehmen die Prozesseffizienz steigern, den Produktionsausstoß maximieren und vor allem die Gewinne erhöhen.

Im Laufe der Jahre hat der Betrieb mit 100 Mitarbeitern seine Anlagen um ein Sägewerk, eine Trocknungsanlage und eine Hobel-/Längsschnittanlage erweitert. Zum Zeitpunkt der Veröffentlichung dieses Artikels im Jahr 2014 betrug die Kapazität der Trockenkammer 700,000 Board Feet, die der Vortrocknung 1.5 Millionen Board Feet und die monatliche Trocknungsleistung 1.5 bis 1.8 Millionen Board Feet. Das Werk verarbeitet unter anderem Harthölzer. Rote und Weißeiche, Asche, Hickory, Ahorn und Kirsche.

Trocknungsvorgänge

Die Trocknungsanlage von HMI Hardwoods umfasst sieben Trockenkammern. Das Entladen und Beladen einer Trockenkammer dauert in der Regel vier Stunden, und abgesehen von dieser Stillstandszeit laufen die Trockenkammern rund um die Uhr.

Im Gegensatz zu manchen Sägewerken verzichtet HMI vollständig auf die Lufttrocknung seines Holzes, da diese einen höheren Lageraufwand erfordert und keine Klimatisierung ermöglicht. Saisonale Schwankungen von Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Wind können dazu führen, dass luftgetrocknetes Holz um 10 % oder mehr an Qualität verliert.

Die Lufttrocknung trocknet Holz nicht gleichmäßig. Im Gegensatz dazu beträgt der normale Qualitätsverlust im Vortrockner 3 % oder weniger. Dieser Unterschied in der Ausbeute (10 % gegenüber 3 %) verbessert die Rentabilität des Sägewerks.

Ein weiterer Grund, Holz vorzutrocknen statt es an der Luft trocknen zu lassen: In Michigan darf Holz nur etwa sechs Monate im Jahr im Freien gelagert werden.

Vorofenvorgänge

Neu eingetroffenes Schnittholz wird mit Aufklebern versehen, nach Holzart und Dicke sortiert und in 80,000-Board-Foot-Lagerboxen gepackt. Anschließend werden die Lagerboxen in einen von zwei Vortrocknern geladen, die Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Restfeuchte rund um die Uhr überwachen.

• Fleckenanfällige Holzarten wie Ahorn werden in einen speziell entwickelten Vortrockner mit Luftgeschwindigkeiten von 300 bis 500 Metern pro Minute und Betriebstemperaturen von 100 bis 140 °C gegeben, so Randy Rickmon, Leiter der Vortrocknerabteilung bei HMI. Der Prozess dauert in der Regel 10 bis 12 Tage.
• Rissanfällige Holzarten wie Eiche durchlaufen einen zweiten Vortrockner mit Luftgeschwindigkeiten von 100 bis 125 Fuß pro Minute und Betriebstemperaturen von 80°F bis 90°F. Eiche benötigt länger, typischerweise 45 bis 47 Tage.

Weißhölzer verbringen beispielsweise etwa 9 Tage im Vortrockner, gefolgt von 4 Tagen in der Trockenkammer. Roteiche benötigt deutlich länger: etwa 36 Tage im Vortrockner, gefolgt von 12 Tagen in der Trockenkammer.

Qualitätskontrolle im Ofen

Nach der Vortrocknung transportieren die Mitarbeiter von HMI die Holzladungen in den Trockenofen. Dort führen sie Qualitäts- und Feuchtigkeitskontrollen durch und bereiten zwei Sätze zufällig ausgewählter Musterbretter vor.

Der erste Satz, üblicherweise etwa 16 Bretter, dient zur Steuerung und zum Betrieb des Brennofens. Diese Proben stammen aus den rund 12,000 Brettern, aus denen die Brennofenladung besteht.

Der zweite Datensatz wird nach der Ofentrocknung verwendet, um die Feuchtigkeitsverteilung und den Trocknungsabbau zu beurteilen.

Feuchtigkeitsmessgeräte: Der Schlüssel zur Qualitätskontrolle nach dem Brennofen

Nachdem das Holz aus den Trockenkammern kommt, werden aus jedem 80,000-Board-Foot-Feld 100 Bretter nach dem Zufallsprinzip ausgewählt und zur weiteren Bewertung an das Qualitätslabor von HMI geschickt.

After the boards are surfaced, employees scan each one with a Wagner L601-3 handheld moisture meter. They record each board’s moisture content and inspect it for drying defects such as splitting, warping, checking, staining, and sticker marks.

Jede Platte wird anschließend auf einer Skala von 0 bis 4 bewertet, wobei 4 die Bestnote für eine fehlerfreie Platte darstellt. Ein Bericht fasst dann die Feuchtigkeitsverteilung und die allgemeine Trocknungsqualität zusammen.

HMI glättet den Großteil seiner Produktion. Aufgrund der Anordnung des Sägewerks und im Gegensatz zu vielen anderen Sägewerken wird das Holz direkt nach der Kammertrocknung gehobelt und anschließend auf seinen Feuchtigkeitsgehalt geprüft.

Nach dem Oberflächenbearbeiten durchläuft jede Platine ein Wagner-Inline-Feuchtemessgerät. Der Ziel-Feuchtegehalt liegt bei 7 %. Platinen mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 10 % oder höher werden markiert und zur Nachbearbeitung aus der Sortieranlage aussortiert.

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Durch das Aussortieren von Holz mit hohem Feuchtigkeitsgehalt kann HMI:

• Den Kunden qualitativ hochwertiges Bauholz garantieren und sie vor den Problemen schützen, die ein zu hoher Feuchtigkeitsgehalt verursachen kann.
• Einzelne nasse Bretter lassen sich leichter finden und entfernen, anstatt die Brennzeit zu verlängern und das Risiko einzugehen, dass der Rest der Charge zu stark austrocknet.
• Laut HMI lässt sich die Produktion maximieren und gleichzeitig die Kosten im Vergleich zum Verzicht auf die Feuchtigkeitsgehaltsmessung um 10 bis 20 % senken.

Die Rolle von Feuchtigkeitsmessgeräten bei unmarkiertem Holz

Nicht gekennzeichnetes Bauholz durchläuft Wagners Inline-Zähler und Scanner, der jedes Brett erfasst.

Die Größe der Trockenkammer beeinflusst die Schwankungen des Holzfeuchtegehalts: Je größer die Kammer, desto größer die Schwankungen im Holzfeuchtegehalt. Wagners Inline-Messgerät hilft HMI, zu nasse oder zu trockene Bretter zu erkennen.

In beiden Fällen entnehmen die Mitarbeiter das Holz zur Wiederaufbereitung aus dem Förderband. Die außerhalb des Trockenofens angebrachten Messgeräte tragen dazu bei, das Risiko des Versands von nassem oder übertrocknetem Holz zu verringern.

Ohne diese Messgeräte würde HMI mit größerer Wahrscheinlichkeit minderwertiges Holz mit hohem Feuchtigkeitsgehalt produzieren und dabei Geld verlieren.

Fazit: Feuchtigkeitsmessung bestimmt die Rentabilität

Die Qualitätskontrolle beeinflusst Produktionsausbeute und Rentabilität. Ein Qualitätskontrollprogramm umfasst viele Komponenten, aber der Feuchtigkeitsgehalt kann, wenn er im gesamten Produktionsprozess berücksichtigt wird, einen großen Einfluss auf Ihren Output und Ihre Gewinne haben.

Ein Qualitätskontrollprogramm, das sich auf die Feuchtigkeitsmessung und -analyse vor, während und nach der Ofentrocknung konzentriert, kann Ihre Ergebnisse deutlich verbessern.

Die Ofen-, Inline- und Handmessgeräte von Wagner Meters helfen Ihnen, den tatsächlichen Holzfeuchtegehalt zu bestimmen. HMI Hardwoods hat durch die Integration von Feuchtemessgeräten in sein Qualitätskontrollprogramm seine Gewinne gesteigert. Was könnte eine präzisere Feuchtemessung für Ihr Sägewerk leisten?

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Larry Loffer

Larry Loffer ist leitender Techniker bei Wagner Meters und verfügt über mehr als 30 Jahre Erfahrung in der Holzfeuchtemessung. Mit seinem Abschluss in Informatik ist er sowohl an der Hard- als auch an der Softwareentwicklung von Lösungen zur Holzfeuchtemessung beteiligt.

Zuletzt aktualisiert am 16. Oktober 2026