Die verschiedenen Arten von Leichtbeton verstehen

Leichtbeton wird seit Jahrhunderten im Bauwesen verwendet und seine Beliebtheit hat mit den Fortschritten in der Bautechnologie nur noch zugenommen.

Die Vorteile von Leichtbeton, wie beispielsweise eine geringere Eigenlast sowie eine verbesserte Isolierung und Schalldämmung, haben ihn zu einer bevorzugten Wahl in der Bau- und Kreativbranche gemacht.

Allerdings sind nicht alle Leichtbetone gleich. Der Hauptunterschied liegt in den zur Herstellung der Betonmischung verwendeten Zuschlagstoffen, die den Einbauprozess und die Leistung des Endprodukts erheblich beeinflussen können.

In diesem Artikel untersuchen wir die verschiedenen Arten von Leichtbeton, darunter Beton mit Naturzuschlagstoffen geringer Dichte, Beton mit verarbeiteten oder synthetischen Zuschlagstoffen, Porenbeton und Hochleistungsbeton.

• Wo sich Leichtbetone unterscheiden
• Wo Leichtbetone gleich sind

Wenn Sie die Eigenschaften und Anwendungen der einzelnen Typen kennen, können Sie fundierte Entscheidungen bei der Auswahl des richtigen Leichtbetons für Ihre Bauprojekte treffen. Lesen Sie weiter und entdecken Sie die faszinierende Welt des Leichtbetons und seine unzähligen Möglichkeiten.

Die Verwendung von Leichtbeton reicht bis ins 18. Jahrhundert zurück. Mit den Fortschritten in der Bautechnologie nahm auch die Verwendung von Leichtbeton zu, da die Vorteile von leichterem Beton mit Eigenlast offensichtlich wurden.

In den USA verbreitete sich Leichtbeton etwa in den 1930er Jahren und bietet der Bau- und Kreativbranche bis heute Vorteile, da verschiedene Leichtbetonarten entwickelt werden. Zu diesen Vorteilen zählen nicht nur das Gewicht, sondern auch Dämmwert, Schalldämmung und Verarbeitbarkeit.

Während die Beschreibung von Leichtbeton ist ziemlich einfach – Leichtbeton wiegt aufgrund der geringeren Dichte der Zuschlagstoffe einfach weniger als Standardbeton und kann zwischen 35 und 100 Pfund pro Kubikfuß liegen – es wird jedoch schnell klar, dass angesichts des technologischen Fortschritts und der Erprobung neuer Materialien nicht jeder Leichtbeton gleich ist.

Wo sich Leichtbetone unterscheiden

Der eigentliche, mitunter erhebliche Unterschied liegt in den verwendeten Zuschlagstoffen. Diese beeinflussen nicht nur das Endgewicht, sondern bestimmen oft auch den Prozess oder die Produkte, die für eine erfolgreiche Verlegung erforderlich sind.

Beton mit geringer Dichte aus Naturzuschlagstoffen

Die meisten Zuschlagstoffe mit geringer Dichte sind vulkanischen Ursprungs und umfassen Bimsstein, Tuff, Schlacke und Asche. Kieselgur wird auch als Zuschlagstoff für Leichtbeton verwendet. Der Vorteil dieser Zuschlagstoffe besteht darin, dass sie oft keine weitere Verarbeitung außer Zerkleinern oder Sieben erfordern.

Bimsstein wird am häufigsten verwendet und ist eigentlich ein Glas, das entsteht, wenn schäumende Vulkanausbrüche schnell zu Gestein abkühlen. Manchmal wird er zur Erhöhung der Festigkeit wärmebehandelt, da er höhere Absorptionsraten aufweisen kann, wenn er in seiner ursprünglichen Form nicht strukturell stabil ist.

Auch andere natürliche Materialien wie Perlit oder Vermiculit werden verwendet, obwohl diese sich in der Regel ausdehnen und das Material dadurch schnell erhitzen. Schlacke als Nebenprodukt der Kohle- oder Koksverbrennung wird manchmal ebenfalls verwendet, ist aber oft aufgrund der enthaltenen Schwefelverbindungen, die den pH-Wert und die Leistung des Betons beeinträchtigen können, nur begrenzt einsetzbar.

Verarbeiteter oder synthetischer Beton

Bei manchen Leichtbetonrezepturen werden zur Bildung des Zuschlagstoffs entweder verarbeitete Nebenprodukte oder synthetische Materialien verwendet.

• Blähton oder Blähton – Aufbereitete Schiefer- oder Tonmaterialien werden erhitzt, wodurch sich die Materialien durch die Ausdehnung der darin enthaltenen Gase ausdehnen. Andere Materialien mit höheren Schmelzpunkten werden manchmal als Beschichtungen hinzugefügt, um ein Verkleben des Materials beim Mischen oder Lagern zu verhindern.
• Blähschlacke – Durch die Behandlung mit Dampf oder Wasser kann aus Hochofenschlacke auch ein akzeptables Zuschlagstoffprodukt für Leichtbetone hergestellt werden.
• Synthetische Zuschlagstoffe – die Palette der getesteten und produzierten synthetischen Zuschlagstoffe umfasst eine Vielzahl von Produkten, von zurückgewonnener Flugasche oder Ölsand über recycelte Kunststoffe, Papier oder Glas bis hin zu Produkten wie Styropor. Natürlich variiert die Gewichtszunahme von Produkt zu Produkt stark, aber das Potenzial der „grünen“ Nutzung von Nebenprodukten und Recyclingmaterialien ist bei dieser Art von Zuschlagstoffen in den Fokus gerückt.

Porenbeton

Diese Art von Leichtbeton ist nicht nur das Ergebnis des Produkts, sondern auch des Prozesses. Er entsteht durch das Einbringen winziger Lufteinschlüsse in die Betonmischung. Dies kann durch eine chemische Reaktion mit Wasserstoffperoxid oder Aluminiumpulver in der Mischung erreicht werden, die im Beton Gas erzeugt.

Beim Betonieren dehnt sich der Beton durch die chemische Reaktion aus. Anschließend wird er mit Hochdruckdampf ausgehärtet, um die Mikroluftblasen zu fixieren. Bei der anderen Methode wird ein vorgemischter Schaum in die Aufschlämmung eingerührt, um im fertigen Beton winzige Luftblasen zu erzeugen.

Hochleistungsbeton

Bei Hochleistungsporenbeton handelt es sich um eine „Verbesserung“ des Betons, um längere Einbauzeiten oder bestimmte Dichte-, Volumen- oder Leistungseigenschaften in einer anspruchsvollen oder speziellen Umgebung zu ermöglichen.

Dabei werden im Allgemeinen nicht nur Zuschlagstoffe mit geringer Dichte verwendet, sondern auch zusätzliche Zusatzmittel, um die gewünschten Eigenschaften des fertigen Betons zu erzielen.

Aufgrund der zahlreichen möglichen Kombinationen von Zuschlagstoffen, Zusatzmitteln, Verfahren und Endprodukten ist der allgemeine Kategorienbegriff „Leichtbeton“ ein weit gefasster Oberbegriff, der für jeden einzelnen Auftrag spezifiziert werden muss und dessen endgültige Dichte, Druckfestigkeit und Produktions-/Einbauanforderungen für jede spezifische Mischung genau verstanden werden müssen.

Wo Leichtbetone gleich sind

Trotz ihrer unterschiedlichen Zusammensetzungen ist bei allen Leichtbetonen eine genaue Feuchtigkeitsprüfung während der Trocknungsphase oder eine anschließende Prüfung bei Verdacht auf eindringende Feuchtigkeit erforderlich.

Bei so vielen Variablen, die das Endergebnis beeinflussen können Trocknungsplan Bei einer Leichtbetonplatte kann nur eine genaue Feuchtigkeitsprüfung grünes Licht für die Endbearbeitung oder die Verlegung des Bodenbelags geben.

Für Leichtbetone ist der einzige von der >ASTM zugelassene Betonfeuchtigkeitstest Prüfung der relativen Luftfeuchtigkeit (RH).

Alle oberflächenbasierten Tests, einschließlich Calciumchlorid-Tests (CaCl), Kunststofffolientests oder Haubentests, haben sich als äußerst problematisch bei der Messung des Feuchtigkeitsgehalts von Leichtbetonen.

Tatsächlich wurde der CaCl-Test ausdrücklich verboten für Leichtbetonanwendungen.

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RH-Messungen, wie mit dem preisgekrönten Rapid RH von Wagner Meters^®, liefert eine genaue Anzeige der inneren Feuchtigkeitsbedingungen, die die langfristige Leistung des Betons beeinflussen, indem ein Sensor an 40 % der Plattentiefe¹ – der Abstand ist wissenschaftlich geprüft und gibt nachweislich einen Hinweis auf den endgültigen Feuchtigkeitsgehalt, wenn die Platte an dieser Stelle versiegelt würde.

Während des Trocknungsprozesses verteilt sich die Feuchtigkeit nicht gleichmäßig in der Platte. Sobald die Platte jedoch versiegelt ist, gleicht sich die verbleibende Feuchtigkeit in der Platte aus. Dies ist der Feuchtigkeitsgehalt, der im Laufe der Zeit im Kontakt mit dem verlegten Bodenbelag oder den aufgetragenen Oberflächen verbleibt.

Nur die RH-Prüfung ermöglicht eine genaue Angabe der inneren Feuchtigkeitsbedingungen in einer Leichtbetoninstallation, so dass das Gebäude Zeitpläne und Produktentscheidungen oder -anpassungen können in einem informierten Rahmen getroffen werden.

Fortschritte in der Leichtbetontechnologie erweitern kontinuierlich die Möglichkeiten einer langlebigen, ressourcenschonenden Fertigung und Bauweise in zahlreichen Branchen. Nur RH-Tests können dazu beitragen, dass diese Fortschritte langfristig Bestand haben.

¹ 40 % der Plattentiefe ist die richtige Tiefe für das Testloch, wenn die Platte von einer Seite trocknet; die richtige Testlochtiefe für Platten Trocknung von zwei Seiten beträgt 20%.

Jason Spangler

Jason verfügt über mehr als 20 Jahre Erfahrung im Vertrieb und Vertriebsmanagement in verschiedenen Branchen und hat erfolgreich verschiedene Produkte auf den Markt gebracht, darunter die originalen Rapid RH® Betonfeuchtetests. Derzeit arbeitet er bei Wagner Meters als Vertriebsleiter für Rapid RH®.

Letzte Aktualisierung am 28. November 2023